“氟化反应全靠人盯，万一温度失控，后果不堪设想！”这是专家在检查孝感应城市一家化工厂时的当场警告。

眼下，湖北正在对全省124家涉及氯化、氟化、重氮化、过氧化的高危工艺企业，实施一次全面“手术式”的全流程自动化改造。目标只有一个——让高危反应变可控，力争让人为误操作降为零。

这场升级，从硝化工艺企业全流程自动化改造开始。2024年，该省已经率先完成全流程自动化改造，宜昌4家企业改造后，极大降低了设备内危险物料在线量、缩短了反应过程时间，装置区现场操作人员大大减少，安全风险程度大幅降低。宜昌顺毅化工公司设备内物料在线持液量由釜式的2100升减少到管式的0.9升，反应时间由原来的4小时压缩到12秒；长青生物公司反应器中危险物料在线持液量从釜式的3000升减少为0.5升，自动化配比进料将原有的反应工段员工3人降至1人，生产效率提高5倍以上。

2025年，全省氯化、氟化、重氮化、过氧化四大高危工艺将全部纳入全流程自动化改造范围，每一道工序、每一处阀门、每一个传感器，都要接入系统中控。

不同于以往，省应急管理厅组织各地应急管理部门召开多轮动员、现场技术交流和观摩，组织省级专家赴企业贴身服务。在孝感，专家带着清单“体检”，指出企业人工包装、投料、温控等关键环节没有实现自动控制，已查出45处隐患，其中重大隐患1条。

“不是一刀切，更不是走过场。”参与改造的专家强调，每家企业都要“对症开方”，不能照搬照抄，但每一处高危点都不能“放过”。

2025年底前，全省四大高危化工工艺企业将完成全流程自动化改造。襄阳等地已出台工作方案分阶段推进，包括3月完成动员部署、4月完成企业自查、5—10月集中整改、11—12月验收巩固。专家组将在每一环节提供专业指导，确保“达标一家、验收一家”。

“我们不是换几台设备，而是用系统工程方法重塑安全逻辑。”省应急管理厅相关负责人指出，此次改造聚焦投料、反应、后处理、包装等关键环节，推广使用微通道反应器、管式装置等先进装备技术，推动间歇式工艺向连续化、密闭化转型，提升企业整体本质安全水平。

针对任务重、进度慢、问题多的地区，省应急管理厅相关负责人表示将组织专家团队下沉企业开展精准帮扶，对整改质量不达标的企业实行跟踪督办，并对相关地区推进情况进行专项抽查，确保改造真正落地见效。